1. 웨이퍼 뒷면 연삭
웨이퍼 백 그라인딩(Wafer Back Grinding)은 반도체 제조 공정에서 실리콘 웨이퍼 표면에 회로와 소자를 가공한 뒤 두께를 얇게 만드는 공정이다. 웨이퍼 재연마 공정은 플립 칩 패키징 또는 3D 집적 회로와 같은 응용 분야에서 일반적으로 50~100미크론 사이의 웨이퍼 두께를 줄이는 데 사용됩니다. 웨이퍼 백 그라인딩은 가공된 웨이퍼를 가접착 테이프에 붙이고 웨이퍼 뒷면을 정밀 그라인딩 머신으로 그라인딩합니다. 연마 공정은 일반적으로 다이아몬드 휠을 사용하여 웨이퍼 뒷면에서 대부분의 재료를 제거한 다음 연마 단계를 거쳐 표면 마감을 매끄럽게 합니다. 박막화 공정은 회로 및 부품으로 웨이퍼 전면이 손상되지 않도록 고정밀로 수행됩니다. 웨이퍼의 뒷면 연삭은 웨이퍼의 두께와 무게 감소를 포함하여 최종 장치의 열적 및 전기적 성능을 향상시킬 수 있는 몇 가지 장점이 있습니다. 또한 더 얇은 웨이퍼를 사용할 수 있어 제조 비용을 낮추고 더 작고 더 컴팩트한 장치를 생산할 수 있습니다. 그러나 웨이퍼 후면 그라인딩 공정은 핸들링 및 가공 과정에서 웨이퍼 전면이 손상될 위험, 그라인딩 공정 중 파티클 및 이물질 발생으로 인한 오염 가능성 등 여러 가지 난제를 안고 있다. 따라서 최종 제품의 높은 수율과 품질을 보장하려면 신중한 공정 제어 및 모니터링이 필요합니다.
2. 웨이퍼 톱
웨이퍼 다이싱 공정은 반도체 웨이퍼를 개별 칩 또는 다이로 절단하는 공정입니다. 웨이퍼 톱은 집적 회로(IC) 및 기타 반도체 장치 제조에 중요한 도구입니다. 웨이퍼 톱은 다이아몬드 또는 이와 유사한 연마재로 만든 얇고 회전하는 블레이드를 사용하여 웨이퍼를 절단합니다. 블레이드의 두께는 일반적으로 0.05~0.3밀리미터이며 다양한 깊이와 너비의 케이싱을 만들도록 조정할 수 있습니다. 웨이퍼는 테이프 또는 필름에 장착되고 테이프가 다이를 제자리에 고정하는 동안 톱날이 웨이퍼를 절단합니다. 톱으로 웨이퍼를 자르려면 여러 단계가 필요합니다. 먼저 웨이퍼를 세척하여 톱날이나 웨이퍼 자체를 손상시킬 수 있는 오염 물질을 제거합니다. 다음으로 웨이퍼는 절단 공정 중에 칩을 제자리에 고정할 테이프 또는 포일에 장착됩니다. 그런 다음 톱날을 원하는 절단 경로에 정렬하고 절단 프로세스를 시작하십시오. 톱날이 고속으로 회전하며 모든 칩이 절단될 때까지 웨이퍼를 앞뒤로 절단합니다. 절단 후 개별 칩은 다이싱이라는 프로세스를 통해 서로 분리됩니다.
3. 자외선 조사
UV 조사는 반도체 제조 공정에서 실리콘 웨이퍼의 특성을 수정하는 데 사용되는 공정으로 일반적으로 리소그래피, 식각, 박막 증착 등의 공정 단계 후에 수행됩니다. 웨이퍼 UV 조사 공정은 UV 광을 사용하여 웨이퍼 표면의 화학적 특성을 변경하고 특정 패턴이나 구조를 생성합니다. 이 공정에서 웨이퍼는 통제된 환경에서 일반적으로 약 254nm 또는 365nm 파장의 자외선에 노출되며, 자외선은 웨이퍼 표면에서 광화학 반응을 일으켜 다양한 작용기 및 화합물을 형성할 수 있습니다. 생성된 패턴 및 구조는 웨이퍼 표면에 마이크로 구조 또는 생물의학 응용을 위한 표면 기능화와 같은 기능을 생성하는 데 사용될 수 있습니다. UV 조사는 다른 변환 기술에 비해 몇 가지 장점이 있습니다. 추가 마스크 또는 리소그래피 단계 없이 고해상도 패턴 및 구조를 생성할 수 있는 비접촉식 비파괴 공정입니다. 상온에서도 빠른 처리가 가능하여 웨이퍼 손상의 위험이 적고 복잡한 장비의 필요성을 최소화합니다. UV 조사는 미세 가공, 미세 유체 장치 및 표면 기능화와 같은 응용 분야를 위해 반도체 산업에서 일반적으로 사용됩니다. 생물학, 화학 및 재료 과학을 포함한 다른 분야도 바이오 센서, 칩 실험 장치 및 약물 전달 시스템과 같은 응용 분야에 사용됩니다.
